Grau, cor e brilho do Algodão

O algodão do tipo Upland, deve ter uma cor branca- creme. A cor branca- suja, acizentada ou azulada, é considerada anormal, tendo sido causada por qualquer factor externo. Como afecta a natureza da fibra ou é consequência da sua deterioração, tal algodão deve ser considerado como de fraca qualidade ou grau, sendo sujeito a uma percentagem de desvalorização maior ou menor, segundo e intensidade do defeito. Os algodões assim deteriorados, apresentam-se com a resistência enfraquecida, dificilmente permitem a branqueação ou o tinto, considerando-se por isso muito desvalorizados.

Sendo o valor do algodão, notavelmente, influenciado pela cor, esta é por isso, considerada, pelos classificadores como um dos principais atributos do grau de qualidade. Em virtude das indicações que pode dar sobre as características têxteis das fibras e em consequência da sua fácil apreciação, a cor é tomada como índice precioso da qualidade do algodão.

As variações da cor podem ser causadas:

1) Por prolongamento da armazenagem;

2) Por agentes estranhos, como poeira, óleo das sementes e clorofila;

3) Pela abundância de fibras imaturas, de paredes delgadas;

4) Pela exposição prolongada ao tempo, na planta.

Para os algodões brancos os principais graus são:

- Good Middling

- Strict Middling

- Middling

- Strict low Middling

- Low Middling

- Strict Good Ordinary

- Good Ordinary

Características do Algodão

Após a abertura da cápsula, as fibras, que até então eram cilíndricas, cheias de protoplasma  e estavam aderentes e dobradas entre si, sem resistência, nem elasticidade, principiam a seca pela evaporação da grande quantidade de água que contêm, passando a ficar vazio o seu interior, o que dá lugar a que as suas paredes enrijeçam, se contraiam e encostem entre si. A fibra fica, portanto, depois de madura ou seca, como um tubo vazio, flexível, com as suas paredes unidas, formando uma espécie de fita.

Na altura em que o protoplasma se contraiu e secou, pela acção do ar e do sol, as paredes adquirem consistência e elasticidade, as fibras enrolam-se sobre si, de encontro umas às outras, saltando para fora das cápsulas logo que estas se abrem, por se poderem expandir livremente, constituindo então, os lóculos salientes, tão característicos do algodão maduro.

As fibras enrolam-se ou torcem-se em volutas sinuosas, constituindo as chamadas convulções, aparecendo umas curvaturas num sentido e outras, noutro, tal qual como sucede com um tubo de borracha flexível, quando se esvazia. Estas torções ou volutas, são motivadas por se taparem, com a secagem, as pequenas perfurações ou cavidades obliquas que existem nas paredes das fibras, o que dá lugar a um engelhamento nesses pontos, que causam as curvaturas.

As convulções do algodão.

As fibras que morreram ou secaram, prematuramente por qualquer razão, e que normalmente são conhecidas por fibras imaturas ou mortas, apresentam-se lisas, sem ondulações ou sinuosidade e falhas de resistência, em virtude de terem secado antes que se completasse a formação das suas paredes.

Estas ondulações ou volutas têm grande importância na fiação, porque facilitam o trabalho de estiragem e torção, devido à tendência natural que as fibras possuem para se entrelaçar e aderirem entre si, o que contribui para aumentar a resistência do fio.

Nem todas as células exteriores do tegumento das sementes dão origem a fibras compridas, havendo algumas que não se diferenciam e outras que formam as fibras curtas ou fibrilhas. Esta faculdade das células e o comprimento das fibras, dependem das características hereditárias das respectivas células e das variedades.

Quando o algodão é comprado ao agricultor, normalmente, não se tomam em linha de conta as suas numerosas características ou particularidades, sendo somente apreciada, grosseiramente a sua qualidade para fixação do valor. Aquelas só vêm a interessar mais tarde ao comerciante ou importador, que faz a distribuição ou a entrega do algodão às fábricas, segundo as preferências de qualidade que cada um tem, em relação ao género de fabrico em que está especializada, ou que naquele momento lhe interessa para determinado fim.

Por isso, o importador, quando recebe uma determinada remessa de algodão, reclassifica-a e agrupa-a em lotes conforme os requisitos e particularidades da fibra, para depois os oferecer, por meio de amostras, aos industriais. Estes, sabendo quais são as suas necessidades e os tipos de fibra mais apropriados aos seus produtos e encomendas, escolhem, através das amostras, o lote que mais se adapta aos seus fins. Estas características, embora interessem sobretudo ao comerciante e ao industrial, que precisam de as conhecer para poderem distinguir e escolher os algodões de que necessitam, não devem ser ignoradas pelos agricultores. 

Morfologia da fibra de Algodão

O algodoeiro é uma planta fundamentalmente perene ou vivaz, conservando-se, por isso, no mesmo terreno, durante anos.

O crescimento das fibras de algodão dá-se, não só em comprimento (primeira fase), como em largura (segunda fase). O comprimento das fibras é muito variável, de acordo com a origem, o ano de produção, etc. O valor médio do comprimento do algodão é de 2 a 4 cm.

Algumas espécies de fibras e seu comprimento:

Algodão da Índia – fibra curta (1,9 cm)

Algodão americano – Fibra média (2,5 a 2,8 cm)

Algodão do Egipto –  fibra longa (2,8 a 4 cm)             

Algodão do Perú –  fibra longa (2,8 a 4 cm)                   

Numa fibra de algodão pode-se destinguir diferentes camadas na sua estrutura, que são:

- Cutícula: é a camada mais externa das fibras, muito fina e formada por ceras e gomas. É uma camada que convém destruir na primeira fase de ultimação têxtil, de modo a tornar o algodão hidrófilo.

-Camada primária: é a primeira camada de celulose, logo a seguir à cutícula. É uma camada fina que contém, além de celulose, algumas impurezas, como gorduras e gomas.

-Camada secundária: é a camada mais espessa sendo formada por várias subcamadas celulósicas sobrepostas. Esta camada constituí cerca de 90 % do peso da fibra. É também a responsável pela resistência mecânica das fibras, apresentando elevada cristalinidade.

-Lúmen: é a parte mais intensa da fibra, apresentando-se sob a forma de um canal central. O lúmen desempenha um papel muito importante no crescimento da fibra, pois é constituído por restos do protoplasma da célula que deu origem á fibra, por este motivo, contém substâncias proteicas, sais minerais e corante (dá a cor creme ao algodão crú).

Após o rebentamento da cápsula, o lúmen seca, sendo a forma da secção da fibra madura diferente da forma da secção da fibra imatura.

Esquematicamente, pode representar-se a fibra de algodão, da seguinte forma:

Estrutura da fibra de algodão

O algodão apresenta a seguinte constituição química:

- Celulose                                   94%

- Proteínas                                 1,3%

-  Ceras                                       0,6%

- Péctinas                                   0,9%

- Sais minerais (cinza)              1,2%

- Ácidos Orgânicos                   0,8%

- Açucares                                 0,3%

- Corantes e Outros                   0,9%

Caracterização da fibra de Algodão

O algodão é uma fibra natural de origem vegetal, proveniente de sementes, como se pode ver na tabela 1.

 Caracterização das fibras naturais

Fibras Naturais	Animais	Lã e pêlos finos	Angorá
			Cashemira
			Coelho
			Lã de Ovelha
			Mohair
		Pêlos grossos	Cabra
		Seda	Seda Cultivada
			Seda Silvestre
	Minerais	Amianto (asbesto)	Crisotila
			Crocidolita
	Vegetais	De Caules	Cânhamo
			Juta
			Linho
			Malva
			Ramí
		De Folhas	Caruá
			Sisal
			Tucum
		De Frutos e Sementes	Algodão
			Côco

Tabela 1: Caracterização das fibras naturais

         

O algodão ocupa na actualidade, uma posição privilegiada, comparativamente com as outras fibras têxteis, continuando a ter um consumo bastante elevado, tanto em vestuário, como em outro tipo de artigos, com ela fabricados.

Os maiores rivais do algodão são as fibras artificiais, cujo, consumo a nível mundial tem sofrido um aumento bastante acentuado, sendo natural que continue a aumentar, em consequência do reduzido preço e da multiplicidade das suas aplicações, que as fazem evidenciar.

A fibra de algodão continua a ser a fibra têxtil por excelência devido à sua grande versatilidade e variedade de aplicações. É por isso de grande importância, o conhecimento dos constituintes do algodão, quer do ponto de vista qualitativo quer do quantitativo, uma vez que determinados componentes influenciam, de uma forma directa, os resultados das operações de ultimação têxtil.

Sendo o algodão uma fibra natural é compreensível que algumas das suas características sejam largamente afectadas por factores naturais, como é o caso, por exemplo, do clima que é variável mesmo dentro do mesmo país, do solo, exposição solar, uso ( de uma forma mais ou menos generalizada) de pesticidas e fertilizantes, o que traz variações de propriedades e características dentro do mesmo lote, fardo, planta e até semente.

O algodão deve a situação privilegiada, em que se encontra , à circunstância de possuir, propriedades excepcionais de resistência, de duração e de  isolamento térmico, aliados a um preço que suporta a concorrência das restantes fibras artificiais e sintéticas.

A expansão e aperfeiçoamento do seu cultivo, que se tem notado um pouco por toda a parte (onde as condições de clima são favoráveis), permitem obter produções tão elevadas, que tornam possível colher o algodão, não só na quantidade necessária, mas por um preço relativamente baixo, sendo por isso viável a fabricação de artigos de uso corrente.

No fundo o que se pretende, é o aprofundamento do conhecimento da fibra de algodão, para que possamos desfrutar ao máximo da sua utilização.

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Produtos Anti-Estáticos

 

As fibras sintéticas carregam-se facilmente com eletricidade estática, devido à sua fraca condutividade eléctrica, relacionada com a fraca absorção de humidade.

Para diminuir este efeito, aplicam-se na fabricação das fibras produtos de ensimagem, os quais no entanto são eliminados nas operações de tratamento prévio. É, pois, conveniente incluir no banho de acabamento produtos anti-estáticos, os quais, conforme as suas características, podem apresentar maior ou menor solidez à lavagem.

Produtos Anti-Traça

 

As larvas das traças alimentam-se das fibras animais, como a lã, que são constituídas por proteínas. Para reduzir este inconveniente, existem diversas técnicas:

- Para uma proteção passageira, é possível ou armazenar os tecidos em câmaras frigoríficas (apenas viável para artigos de luxo, como sejam os casacos de pele), ou aplicar as conhecidas bolas de naftalina ou um spray com DDT ou produtos similares;

- Para uma proteção permanente, podem aplicar-se, simultaneamente com o tingimento, produtos que impedem que as fibras sejam digeridas pelas larvas das traças, como é o caso das marcas comerciais Mitin e Eulan, que apresentam razoável solidez à lavagem.

Produtos Biocidas

A celulose pode ser atacada por micro-organismos do tipo bactérias ou fungos. Este ataque é denunciado por um cheiro desagradável, pela formação de manchas coloridas e por uma perda de resistência mecânica dos artigos. O ataque é favorecido por condições muito húmidas e por uma atmosfera amena, e dificultado pela luz solar. Estas condições podem ocorrer na armazena­gem de tecidos.

Há diversos produtos orgânicos que podem ser aplicados aos artigos têxteis para impedir este ataque. É fundamental que por contacto não sejam tóxicos para o homem.

Por outro lado, para os artigos têxteis utilizados nos hospitais que não são frequentemente lavados (estofos, alcatifas, cobertores, telas de colchões, etc.), é útil a aplicação de produtos que matem os micróbios patogênicos.

Produtos de Ignifugação

Para proteger o homem dos perigos de incêndio provocados pelos artigos têxteis, têm sido desenvolvidos grandes esforços, sobretudo nos últimos 20 anos. A investigação na indústria dos produtos de acabamentos conduziu à comercialização duma série de produtos com propriedades ignífugas, sobretudo para aplicação sobre as fibras celulósicas. Os países industrializados começam a impor cada vez mais restrições quanto à inflamabili­dade de certos tipos de artigos (vestuário de bébé, toalhas de mesa, alcatifas em locais públicos, etc).

Entre estes produtos, podemos referir:
- Os sais minerais, que não apresentam qualquer solidez à lavagem;
- Os derivados halogenados (polímeros clorados, cloretos de titânio e antimónio, etc.);
- Os derivados de fósforo e halogénio;
- Os derivados à base de azoto e fósforo (entre os quais podemos incluir os produtos do tipo THPC e APO, frequentes nos Estados Unidos, e o Pyrovatex CP(R), frequente na Europa).

A aplicação da maioria destes produtos deve fazer-se simul­taneamente com uma resina termoendurecível. Para a obtenção de um efeito ignífugo apreciável é necessário aplicar entre 10 a 20 % de produto em relação ao peso da fibra, o que vai natural­mente afectar o toque do tecido.

Produtos anti-espuma

 

A formação de espuma é normalmente indesejável, tanto na tinturaria como na estamparia e nos acabamentos. Assim, pode tornar-se necessária a inclusão no banho de acabamento de pro­dutos que diminuam a possibilidade de formação de espuma. Os mais correntes são os álcoois superiores e os próprios silicones.

De ressalvar entretanto as novas técnicas de ultimação em que se pretende precisamente uma elevada quantidade de espuma.

Produtos Oleófobos

Utilizando polímeros fluorocarbonados, consegue-se modifi­car duma forma drástica a tensão superficial das fibras, de forma a que elas repilam a sujidade.

     Este acabamento é frequente nos Estados Unidos mas raro na Europa, devido ao elevado preço dos produtos oleófobos. 

Produtos de Hidrofobação

 

Para certos fins é necessário que os tecidos não se deixem atravessar pela água mas que deixem passar o ar. Para tal, há que modificar a sua tensão superficial em relação à água, o que se consegue com os produtos hidrófobos.

Existem vários produtos com estas propriedades, desde as ceras e parafinas até aos produtos reactivos, mas os mais impor­tantes hoje em dia são os silicones, que apresentam uma razoável solidez à lavagem e à limpeza a seco.

Convém notar que os próprios produtos de amaciamento diminuem normalmente a hidrofilidade do tecido.

Problema do Formaldeído Livre nos Tecidos

 

Em certos países apareceram ria última década restrições quanto ao teor em formaideído livre nos tecidos. Para além das suspeitas, ainda não definitivamente confirmadas, dos efeitos cancerígenos do formaldeído, o que é um facto é que uma quantidade elevada de formaideído livre provoca não só cheiros desagradáveis na sala de confecção como também irritações nasais.

A quase totalidade de resinas termoendurecíveis actualmente no mercado são à base de formaldeído. Como elas são praticamente indispensáveis para o chamado “acabamento de alta qualidade”, como resolver o problema?

Se a exigência for: O ppm (zero partes por milhão, unidade equivalente a ug/g) sobre o tecido, só há uma solução: não utilizar resinas à base de formaldeído. Os produtores de resinas termoendurecíveis tem desenvolvido esforços para o lançamento no mercado de resinas não contendo formaldeído para a eventualidade do aparecimento destas exigências para tecidos que obrigam ao acabamento com resinas, Existe também a possibilidade de alterar quimicamente a celulose, mas, apesar dos inúmeros trabalhos de investigação realizados neste domínio, a sua aplicação industrial é praticamente nula, não só porque obriga ao recurso de técnicas dificilmente aplicáveis com a maquinaria tradicional utilizada nos acabamentos, mas também porque são alteradas algumas das propriedades do algodão tanto apreciadas pelos consumidores que são de novo atraídos, e cada vez mais, por tudo o que é “natural”.

Mas, na grande maioria dos casos, existe um certo valor máximo de formaideído livre tolerável sobre o tecido. Neste caso, haverá que adaptar as receitas e o processo de acabamento de forma a que se satisfaça aquela exigência.

O teor em formaldeido livre sobre o tecido depende dos seguintes parâmetros:

-  tipo de resina e sua concentração

-  tipo de catalisador e sua concentração

-  condições de condensação

A escolha das condições ideais deve ser objecto de ensaios laboratoriais em cada caso concreto, pois o sistema resina/catalisador é dependente do fim a que se destina o tecido.

Se após a optimização das condições atrás referidas não se conseguir satisfazer as exigências, pode ainda proceder-se às seguintes técnicas:

-  lavar o tecido após condensação da resina (processo de reticulação em seco). Este processo torna-se caro não só pela lavagem como pela secagem suplementar;

-  introduzir no banho de impregnação um produto que retenha o formaideído livre. Existem diferentes tipos de produtos com esta propriedade, mas o mais barato é a ureia (adicionando cerca de 20 g/l de ureia ao banho de acabamento, pode conseguir-se em certos casos uma redução do teor em formaldeído livre para metade);

-  fazer passar o tecido, ainda quente, logo após a condensação da resina, numa câmara em que se vai fazer uma aspersão com uma solução a 10 % de ureia. A diminuição do teor em formaldeído livre é bastante apreciável e o tecido sai aa câmara (designada por “fog chamber”) com urna humidade de 7 a 8%, dispensando portanto qualquer secagem. Esta técnica é utilizada nos ELTA.

Para finalizar este assunto, convém notar que as restrições quanto ao formaideído têm aparecido em muitos outros domínios nos quais este produto é utilizado (mobiliário, cosméticos, indústrias químicas, etc.); em 1980, nos LUA, país onde as resinas termoendurecíveis têm grande importância na indústria têxtil, a percentagem de formaldeído utilizado para o fabrico de resinas para usos têxteis foi de apenas 2 %.

Processo de Fixação das Resinas

O processo mais corrente de acabamento é o da reticulação em seco, procedendo-se a uma secagem após a impregnação seguida dum tratamento térmico a alta temperatura (120 a 200⁰C) - fase de condensação. Para este processo, utilizam-se os catalisadores mais fracos, que vão depois permanecer sobre o tecido, pois não é frequente, nem económico, proceder a uma lavagem após o acabamento. Consegue-se com este processo um bom melhoramento da recuperação da ruga, sobretudo em seco, mas as perdas de resistência à tracção e à abrasão podem ser apreciáveis.

A secagem e condensação podem ser efectuadas numa só máquina. Trata-se então do processo “flash”(de choque), frequentemente aplicado nas râmolas, mas que obriga a menor velocidade.

       A reticulação em húmido é efectuada procedendo a umas secagem parcial do tecido e deixando-o repousado, enrolado, durante varias horas. Os catalisadores a utilizar têm de ser mais fortes, o que obriga normalmente a uma lavagem. A melhoria do ângulo de recuperação da ruga em húmido (comportamento “wash­and-vvear), é maior do que na reticulação em seco e as perdas de resistência àtracção e abrasão são inferiores.

A reticulação em molhado é efectuada procedendo a um enrolamento do tecido logo após a impregnação seguida dum repouso de várias horas. São necessários para este processo catalisadores do tipo ácido forte, o que obriga a uma lavagem antes de proceder à secagem. As perdas de resistência à tracção e abrasão são mínimas e verifica-se urna melhoria do ângulo de recuperação da ruga a molhado mas não a seco.

Eis alguns ensaios simples que se devem efectuar para controlo de qualidade na produção e que podem obviar as irregularidades no acabamento:

-  verificação do grau de fixação da resina: com o auxílio duma mistura de corantes indicadora, pode verificar-se qual o grau e a uniformidade de fixação da resina;

-  verificação da uniformidade de temperatura na câmara de condensação: para que haja unia uniformidade de fixação

-  da resina em toda a largura do tecido, é fundamental que o funcionamento aerodinâmico da câmara de condensação (“hot-flue” ou râmola) seja perfeito de forma a não haver variações de temperatura;

-  controlo do pH do tecido: como para a condensação da resina é necessário uni meio ácido, o tecido não deve ter previamente um pH alcalino que iria neutralizar o efeito do catalisador.

Com o acabamento Permanent - Press pretende-se que o artigo confeccionado tenha unia “memória de forma”, ou seja, que não haja na lavagem uma deformação das costuras e que os vincos desejáveis sejam permanentes. Para tal, pode proceder-se de três formas:

-  processo pré-curing: a condensação das resinas é feita, total ou parcialmente, na fase de acabamento, limitando-se o confeccionador a prensar os artigos; é o processo mais habitual na Europa;

- processo post-curing: aplica-se sobre o tecido um sistema resina/catalisador que só actua a alta temperatura. Na fase de acabamento, o tecido é apenas seco, procedendo-se à condensação de resina após confecção por introdução numa câmara a alta temperatura;

   - processo de aplicação do acabamento apenas na confecção: as peças confeccionadas são introduzidas numa câmara a alta temperatura onde vão ser insuflados vapores de produtos reticulantes. 

Resinas Termoendurecíveis

 As resinas termoendurecíveis fazem hoje em dia quase obri­gatoriamente parte do banho de acabamento dos tecidos con­tendo algodão ou viscose. Como o nome indica, trata-se de subs­tâncias que, sob a acção do calor, polimerizam e além disso reagem com a celulose. Podemos designar duma forma genérica por “acabamento por reticulação”, englobando os seguintes efeitos:
- Acabamento anti-ruga ou desenrugável (no-iron, wash-and-wear);
- Acabamento plissado permanente (permanent-press);
- Acabamento anti-encolhimento.

Os dois aspectos pretendidos - estabilidade dimensional e recuperação da ruga - são conseguidos graças não só à forma­ção dum polímero tridimensional no interior da fibra (sobretudo no interior das zonas amorfas) mas também devido à reacção com a celulose, formando-se pontes ou retículos.

Para além dos efeitos de melhoramento do ângulo de recupe­ração da ruga (a seco e a molhado) e da estabilidade dimensio­nal, este tipo de acabamento apresenta os seguintes efeitos secundários:

- Diminuição da resistência à tracção;

- Diminuição da resistência à abrasão;

- Grande sensibilidade do tecido ao tratamento com cloro;

- Eventual alteração da tonalidade da cor;

- Diminuição da solidez dos tintos e estampados, sobretudo no caso de corantes directos e reactivos, com excepção da solidez aos tratamentos a molhado (água, lavagem, suor, etc) que normalmente é melhorada;

- Eventual amarelecimento dos tecidos;

- Alteração do toque;

- Libertação de formaldeído.

A maior parte das resinas termoendurecíveis actualmente no mercado são à base de ureia e formaldeído (e incluímos neste grupo os chamados derivados de ureia cíclica) ou condensados de melamina e formaldeído. A descrição das características, van­tagens e inconvenientes que apresentam os diferentes produtos consta normalmente da literatura fornecida pelas casas que os comercializam.

Para a aplicação destas resinas, é fundamental que o tecido tenha sofrido um tratamento prévio adequado, nomeadamente uma boa desencolagem, fervura (boa e uniforme hidrofilidade) e na medida do possível uma mercerização.

As reacções da polimerização e reticulação da celulose só se efectuam duma forma apreciável na presença dum catalisador. Os catalisadores podem ir desde ácidos muito fortes (do tipo áci­dos de Lewis, etc) até ácidos fortes como o cloríd rico. A escolha do catalisador depende do grau de inchamento da fibra no momento da reticulação, ou seja, do processo de reticulação.

Resinas TermoPlásticas

 

Estas resinas são polímeros, obtidos normalmente por polia­dição, que, como o nome indica, amolecem sob acção do calor. Depositam-se sobre as fibras têxteis e apresentam uma certa solidez à lavagem mas não aos solventes orgãnicos. Podem ser solúveis ou insolúveis na água.

As resinas termoplásticas insolúveis são as mais utilizadas nos acabamentos têxteis. Aplicam-se sob a forma de dispersões aquosas, dispersões essas que contêm, para além do polímero, agentes emulsionantes e plastificantes. As principais aplicações são os acabamentos de carga (aumento do corpo e do peso dos tecidos), para diminuir o amarelecimento por exposição à luz, para aumentar a resistência de fios e tecidos, para revestimentos, etc., mas em qualquer caso sem grandes exigências de solidez à lavagem e à limpeza a seco.

As principais resinas termoplásticas são à base de: policio-reto de viniio, poliacetato de vinho, poliesteres acrílicos, poliesti­reno, polietileno, poliamida, etc. 

As resinas termoplásticas solúveis são mais utilizadas como produtos de encolagem, como espessantes de estamparia ou por vezes como acabamento de carga. Aplicadas simultaneamente com uma resina termoendurecíveis, conduzem a uma diminuição do efeito de perda de resistência à tracção e à abrasão normal nos acabamentos por reticulação. Dentro deste grupo, podemos referir o álcool polivinílico e o ácido poliacrílico.

Determinação do atrito cinético do fio

Medidor de Atrito (Lawson-Hemphill)

Introdução:

    O atrito inter-fibras é em grande parte responsável pelo comportamento de sistemas de estiragem, pela resistência dos fios, pelo desgaste dos guia-fios em máquinas têxteis, pelo encolhimento e pelo toque dos tecidos acabados.

    As propriedades friccionais de um fio dependem das fibras constituintes, da sua estrutura, bem como dos acabamentos ou produtos auxiliares que tenham sido aplicados às fibras ou fio.

    Tensões anormais ou irregulares provocam, geralmente, problemas que se traduzem em bobines ou cones demasiadamente duros, fios sobreesforçados, alta percentagem de quebras, bem como irregularidades das dimensões dos tecidos, tanto em tecelagem como em tricotagem. Além disso, essas tensões anormais podem acelerar o desgaste das peças.

    Para que os fios não causem problemas nos teares de malhas devem ser parafinados de modo que o coeficiente de atrito seja inferior a 0,2.

Para medir o atrito dos fios existem aparelhos, os medidores de atrito, que determinam o coeficiente de atrito do fio.

    Um dos aparelhos para determinação do atrito de fios é o medidor de atrito cinético ( “ Bucele and Pollit “ ), que permite medidas directas, com variações das seguintes condições: superfície de atrito, tensão e velocidade de desfilamento do fio.

Amostragem:

            Faz-se uma medição do atrito a 6 cones.

Procedimento:

            1- Passa-se o fio pelo dispositivo de medição do atrito e pelos guia fios, e inicia-se o teste.

            2- Liga-se o equipamento e deixa-se passar o fio até não haver mudança no valor do atrito, e aponta-se o resultado

            3- Realiza-se isto o numero de vezes pré estabelecido.

Resultados:

            Calcula-se a média do atrito de toda a partida e verifica-se se está dentro dos limites.

Atrito

Ensaio	Cones
	1	2		3	4		5	6
1
			Média Final

Valores típicos do coeficiente de atrito (µ)

(a)    Entre Fibras

	Fibras Cruzadas	Fibras Paralelas
Nylon	0,14 – 0,6	0,47
Seda	0,26	0,52
Viscose	0,19	0,43
Acetato	0,29	0,56
Algodão	0,29 – 0,5	0,22
Vidro	0,13	-
Juta	-	0,46
Caseína	-	0,46
Saran	-	0,55
Terylene	-	0,58
Lã, na direcção das escamas	0,20	0,11
Lã contra a direcção das escamas	0,38-0,49	0,14